Was Food-Startups über Lagerlogistik wissen sollten

(WERBUNG) Der Traum vieler Food-Startups ist ein Platz in den Regalen der Supermärkte. Bis dahin ist allerdings ein weiter Weg, und zwar in mehrfacher Hinsicht. Ein Blick hinter die Kulissen der REWE Region Nord zeigt, was es bei der Verpackung, dem Transport und der Lagerung von Waren alles zu beachten gilt.

Rund 3.600 REWE-Märkte gibt es in Deutschland. Deren Belieferung erfolgt über insgesamt 18 Logistikstandorte. Einer davon befindet sich seit 1989 in Stelle, einem Ort etwa auf halber Strecke zwischen Hamburg und Lüneburg. Circa 850 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter kümmern sich dort um einen reibungslosen Warenverkehr. Dafür stehen ihnen 60.000 Quadratmeter Lagerfläche zur Verfügung, aufgeteilt in die fünf Sortimentsbereiche Trockensortiment, Tiefkühl, Fleisch, Obst und Gemüse und Frischdienst. Gut 10.000 Artikel sind ständig auf Lager und etwa 400.000 Verpackungseinheiten, auch Kolli genannt, gehen dort täglich ein und aus.

Die vielen Stationen von der Produktion bis in den Supermarkt

Bevor ein Kollo sein Endziel, den Supermarkt erreicht, hat es eine Reise über mehrere Stationen hinter sich. Zunächst bringt ein Spediteur eine Warensendung vom Produzenten zum Lager. Die Abteilung Wareneingang kontrolliert dort, ob die Verpackungseinheit unbeschädigt ist und ob Menge und Haltbarkeitsdatum mit den Lieferangaben übereinstimmen. Bei Waren wie Obst und Gemüse erfolgt zudem eine intensivere Prüfung bezüglich Frische und Qualität.

Im nächsten Schritt werden die Kolli im für sie passenden Sortimentsbereich zwischengelagert. Das kann bei einem großen Lager auch schon Mal in 30 Meter Höhe sein. Kommt dann eine Bestellung durch einen der Märkte rein, die unserem Fall Stelle beliefert, werden die Kolli mit unterschiedlichen Waren von einem Kommissionierer eingesammelt und mit Plastikfolie umwickelt zu einer Art großem Paket zusammengestellt. Die Warenausgangskontrolle prüft noch einmal, ob alles passt, und der Fuhrpark organisiert die Touren zu den Supermärkten. Dort angekommen, werden die Waren dann endgültig ausgepackt und auf die Regale verteilt.

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Auch wenn die beschriebene Lieferkette keine großen Überraschungen enthält, wird hier doch deutlich, aus wie vielen Schritten sie besteht und in welchen Dimensionen ein Unternehmen wie REWE denken muss. Dafür, dass da nichts schiefgeht, spielt die Qualität der Sekundärverpackung eine wesentliche Rolle. Eine Sekundärverpackung muss die Ware vor mechanischen und physikalischen Belastungen jeglicher Art schützen und die Transport- und Lagerfähigkeit über den gesamten Warenfluss über das Lager bis zum Markt sicherstellen. Priorität bezüglich der Anforderungen haben dabei aufgrund ihrer großen Zahl die Märkte gegenüber der auf wenige Standorte konzentrierten Lagerlogistik. Weitere Kriterien sind Wirtschaftlichkeits- und Kostengesichtspunkte entlang der kompletten Lieferkette. Um effiziente Prozesse im konventionellen Lager, erst recht aber im automatisierten Lager zu ermöglichen, sind unter anderem folgende Punkte zu beachten:

Anforderungen an Schutz, Stabilität und Stapelbarkeit

• Sekundärverpackungen umschließen die Konsumenteneinheiten derart, dass ein Entnehmen oder Herausfallen verhindert wird.
• Die Sekundärverpackung schützt den Anwender vor möglichen Gefährdungen.
• Erforderlich sind stabile und knickfeste Kanten. Das gewährleistet Stabilität und ermöglicht, dass Verpackungen auch übereinandergestapelt werden können, auch auf Mischpaletten und Rollbehältern. Bevorzugt werden dabei Kartonagen mit Stapelecken.
• Die Stabilität der Sekundärverpackung sollte im Verhältnis zum Gesamtgewicht der Verkaufsverpackungen stehen.
• Um ein Herausfallen der Produkte zu verhindern, sollten Stülpdeckel zum Einsatz kommen oder bei Trays zum Beispiel mit Konserven die Höhe der Seitenwand mindestens 30 % der Produkthöhe beziehungsweise nicht weniger als 40 Millimeter betragen.
• Gut greifbare Verpackungen, zum Beispiel mit Öffnungen an den Seiten, erleichtern das Heben und Tragen.
• Markennamen und -logos auf der Sekundärverpackung erleichtern die Identifikation.

Fazit: Nachhaltigkeit spielt bei vielen Startups eine große Rolle, auch bei der Verpackung. Trotzdem sollte man da nicht am falschen Ende sparen. So wenig wie möglich, aber so viel wie nötig lautet die Devise. Das gilt auch für die die Punkte im folgenden Abschnitt.

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Verkleben, Perforation und Gewicht

• Eine ausreichende Verklebung der Sekundärverpackung ist notwendig, damit diese den Zug- und Druckkräften innerhalb der Fördertechnik, der Depalettier- und der Kommissionierprozesse standhält.
• Die Verklebung sollte allerdings auch nicht zu exzessiv ausfallen, um eine reibungslose Entsorgung der Sekundärverpackung im Markt zu gewährleisten.
• Ober- und Unterteil einer Sekundärverpackung sind durch Klebepunkte zu verbinden, wenn das Gewicht und die Bruchempfindlichkeit dieses erfordern. Das Heben und Ziehen bei der Kommissionierung muss gewährleistet sein, ohne dass sich die beiden Teile voneinander lösen. Es dürfen dabei keine Klebebänder oder ähnliches verwendet werden.
• Der Klebstoff darf nach Öffnen der Sekundärverpackung nicht weiterkleben.
• Aufreißbänder und Perforationen müssen so gestaltet sein, dass sie sich bei der automatischen Depalettierung und Kommissionierung nicht unbeabsichtigt öffnen und im Markt nach Öffnen des Kartons nicht ausfransen.
• Das Gewicht einer einzelnen Sekundärverpackungseinheit sollte 15 Kilogramm nicht überschreiten.

Ein abschließender Tipp an alle Startups: Informiert euch vorab bei den Handelsunternehmen, mit denen ihr zusammenarbeitet, über deren Anforderungen an Verpackung und Logistik. Dann könnt ihr sicher sein, das eure Produkte auch wirklich unversehrt in den Regalen landen.

Fotos: REWE